Dans le premier épisode de Pro en herbe, nous avons rencontré des étudiants d’Institut Technique qui veulent fabriquer un véhicule de collection en bois. Ils ont déjà soudé le châssis du véhicule. Vous avez également vu comment le toit a été construit. Dans cet épisode, les élèves de dernière année du VTI à Veurne continueront à travailler sur le véhicule de collection en bois. Aujourd'hui, ils travaillent sur le cadre en bois du véhicule. Le véhicule sera assemblé comme un genre de système de cadres en bois. Chaque paroi est donc un cadre, renforcé par des lattes intermédiaires horizontales ou verticales. Inutile de dire que cela nécessite beaucoup de bois. Simon commence par découper les pièces avec la scie à panneaux. Les éléments passent ensuite dans la raboteuse, où ils sont aplanis, équarris, ajustés à la largeur et à l'épaisseur voulues. La fraise à lamelles permet de réaliser les découpes nécessaires. Appliquer de la colle D4, placer les lamelles dans les ouvertures et les éléments peuvent être assemblés. Comme toujours, les pièces sont tendues à l'aide de vis de serrage pendant le séchage. Ici, deux sont placées en bas et un en haut, afin d'éviter que les planches ne sautent lors de la mise en tension. Le minibus n'est pas constitué uniquement d'angles droits. Les parois latérales, par exemple, sur le côté adjacent au nez, doivent avoir une forme incurvée. Cette forme sera d'abord délimitée à l'aide d'une pièce de démonstration fabriquée précédemment. En outre, la paroi arrière aura des angles arrondis. Une fois les cadres entièrement constitués, ils peuvent être assemblés. Cela se fait par pré-perçage et vissage. Maintenant que la paroi arrière et les deux parois latérales ont été fixées ensemble, le squelette du véhicule prend lentement forme. Vient ensuite la face avant du toit. Cette pièce peut sembler simple à première vue, mais elle doit avoir un arrondi angulaire, ce qui n'est pas évident. La face avant est donc abordée étape par étape. Tout d'abord, les dimensions de la partie supérieure de la face avant sont prises. Sur la base de ces dimensions, la machine CNC découpe une forme dans une plaque. L'étudiant Thibault la découpe ensuite à la scie à ruban. Cette pièce est utilisée pour tracer sur deux planches plus épaisses en bouleau, qui formeront le corps de la face avant. Simon découpe les formes à la scie à ruban. Elles sont ensuite collées l'une à l'autre. L'ébauche de la face avant est maintenant prête. Thibault mesure la largeur de la pièce à partir du cadre. Entre-temps, la face avant est sèche et peut être mise à l'épaisseur à l'aide de la dégauchisseuse. Tony trace la forme angulaire pour les extrémités. Il introduit ensuite la pièce dans la scie à ruban avec Thibault. Il est préférable de travailler à deux car il s'agit d'un bois assez tendre dans lequel la scie à ruban trouve beaucoup de prise. Il faut donc travailler lentement et avec précaution. Ensuite, pour tester, ils vissent déjà la face avant au squelette. Elle s'adapte parfaitement, et il n'est donc pas nécessaire de l'usiner davantage. Vient ensuite le nez du véhicule. Il doit suivre une courbe à la fois verticale et horizontale. Il sera réalisé à l'aide d'une plaque de multiplex qui sera serrée dans un gabarit. La construction du gabarit, qui se compose d'une pièce supérieure et d'une pièce inférieure, est un travail à part entière. Plusieurs lattes sont clouées sur une construction en bois incurvée, qui suit bien la courbe. Après avoir été fixées, elles sont également poncées. La plaque de multiplex, qui a été sciée à certains endroits pour pouvoir se plier, est placée dans le gabarit inférieur. Le contre-gabarit est placé au-dessus. L'ensemble est ensuite placé dans la presse pendant une semaine. L'extérieur du nez est recouvert d'une couche de placage de noyer américain. Simon découpe la feuille aux dimensions voulues. Il n'est pas possible de presser le placage de manière uniforme, il faut donc le faire manuellement. Il est très souple et ne se casse pas. Le placage est d'abord collé avec de l’adhésif contre le nez. Ensuite, plusieurs petites incisions sont pratiquées pour que l'excédent de feuille puisse être enlevé et que la feuille s'ajuste bien partout. Le nez est actuellement constitué de deux couches: le multiplex et le placage. Mais la construction en multiplex doit toujours être constituée d'un nombre impair de couches, sinon elle se déforme. Une autre couche de placage est donc également en cours de préparation pour l'intérieur, non pas en noyer américain, mais en érable. L'avant du nez sera terminé en premier. Pour aplanir les zones irrégulières, il est utile d'utiliser un enduit polyester. Il est mélangé à un durcisseur. Le produit est étalé à l'aide d'une spatule. Lander a ensuite poncé la surface de manière à ce que le placage puisse être aussitôt complètement uniforme. Il a ensuite collé du ruban adhésif sur les joints. Pour encoller le placage, une colle de contact très forte est utilisée à la fois sur le placage lui-même et sur le panneau de multiplex. Tony et Lander appliquent la colle sur toute la surface. Elle doit être bien étalée pour ne pas laisser de grumeaux. Ce n'est que lorsque la colle est sèche au toucher que les deux parties peuvent être collées l'une à l'autre. Il faut le faire tout de suite, car ensuite on ne peut plus les déplacer. À l'aide d'un bloc de bois, Tony et Lander éliminent les dernières irrégularités. Les morceaux de ruban adhésif peuvent maintenant être retirés des incisions. Le morceau qui se trouve en double est découpé. Encore un peu lisser et poncer, et le placage s'ajuste bien partout. Le nez est maintenant en grande partie terminé. Le cadre de la porte arrière est fixé en premier. Il y a une règle au milieu, car c'est là que l'on placera plus tard une planche. Le professeur Tony laisse l'élève prépercer. Ensuite, il peut fixer le morceau. Il est temps de recouvrir les parois latérales. Plus tard, elles seront recouvertes de plaques de métal en guise de finition, mais ces plaques de bois constituent la base. Elles seront légèrement incurvées pour tenir compte de la différence d'épaisseur de l'encadrement. Lander applique d'abord de la colle à bois sur l'encadrement. Avec l'aide de Tony, il agrafe ensuite la plaque en place. En dernier lieu, Lander doit découper la courbe à l'avant à l'aide de la scie sauteuse, afin que la plaque latérale épouse parfaitement la forme du véhicule. Passons aux garde-boue. Il y a beaucoup à faire dans ce domaine. L'étudiant Mike, en collaboration avec Tony, fabrique un gabarit pour les garde-boue avant et arrière, dont la forme diffère légèrement. La forme de base est découpée à l'aide de la machine CNC. Comme cette machine ne coupe que jusqu'à 15 millimètres d'épaisseur, Mike doit faire le reste lui-même avec la scie sauteuse. Il ponce ensuite le bord pour lui donner la forme voulue à l'aide de la ponceuse à large bande. Mike fabrique au total quatre formes égales et les visse ensemble. Il ponce ensuite l'ensemble. Selon cette méthode, un contre-gabarit est également prévu, ce qui permet de serrer ultérieurement la pièce entre les deux parties, qui restent en place grâce à des blocs à vis. Le garde-boue proprement dit est construit à partir de plusieurs couches de MDF collées les unes aux autres. En plaçant cette pièce entre le gabarit et en la plaçant dans la presse pendant quatre jours, elle gardera sa forme correcte. Le même principe s'applique au deuxième garde-boue avant. Un deuxième gabarit sera réalisé pour les deux garde-boue arrière. Cela signifie qu'il faut à nouveau découper la forme correcte, assembler les différentes couches, fabriquer les garde-boue et les placer entre les gabarits dans la presse pendant quatre jours à chaque fois. Les petits ruisseaux font les grandes rivières, et c'est ainsi que ce minibus vintage prend peu à peu forme. Dans le prochain épisode, nous verrons comment ils abordent la suite de la construction de ce minibus. Notamment en rajoutant des garde-boues et en travaillant le placage.