Les élèves de dernière année des départements bois, métal et mécanique automobile du VTI à Veurne ont uni leurs forces pour réaliser un projet de fin d'études stimulant: ce véhicule de collection, basée sur un ancien modèle ayant une histoire particulière. Au milieu du 20e siècle, l'homme d'affaires Ben Pon a voulu importer un modèle Volkswagen aux Pays-Bas. Il s'agissait de la Volkswagen type 1, la fameuse "coccinelle". Lors d'une visite à l'usine de Wolfsburg, Pon vit par hasard un véhicule de transport improvisé composé de pièces du type 1, destiné à transporter des pièces dans l'usine. Ce véhicule a donné à Pon l'idée que l'on pouvait faire plus avec la voiture de type 1. Il décida de concevoir lui-même un nouveau modèle à partir de pièces du type 1. C'est de cette conception qu'est né plus tard le minibus populaire de Volkswagen, le Volkswagen Transporter. Mais avant cela, bien sûr, des modèles d'essai ont d'abord été construits, dont ce véhicule, qui est donc un précurseur. Les étudiants du VTI ont pour mission de recréer ce véhicule vintage unique en son genre. Il s'agit d'un projet à long terme, dont l'objectif final est la réalisation d'un minibus entièrement fini qui pourra être utilisé pour la promotion lors d'événements et de foires. Pour vérifier que les proportions du minibus sont conformes à la réalité, un modèle de démonstration a d'abord été construit sur la base d'une esquisse numérique. Pour le véritable véhicule, l'intention est de réaliser le squelette en bois, et l'habillage autour - et naturellement aussi le châssis - en métal. Le département de mécanique automobile s'occupera ensuite du moteur, qui sera placé à l'arrière et restera visible grâce à une paroi en verre. Enfin, l'intérieur sera également habillé et l'extérieur sera peint au pistolet. Le châssis est la base du véhicule. Il est construit par le département métal, sous la direction du professeur Jo. Homme 1 (=Jo, intervenant récurrent) Pour le châssis, nous avons choisi un tube profilé de 60 x 40 en acier, d'une épaisseur de deux millimètres. Cela nous donnera la stabilité nécessaire pour y placer toute la superstructure du véhicule. Sur le châssis, nous prévoyons également les points d'ancrage nécessaires à l'installation du moteur et de la direction. Le châssis est soudé à la fois TIG et de manière semi-automatique. Le soudage TIG est principalement utilisé pour les matériaux minces, tels que l'acier inoxydable et l'aluminium. Le gaz utilisé est de l'argon. L'avantage de cette technique est qu'elle produit peu de fumée et de bruit, mais l'inconvénient est la lumière vive, qu'il ne faut surtout pas regarder. Tout d'abord, le cadre sera soudé sur tout son pourtour, puis des poutres de renfort seront placées au milieu afin d'empêcher tout glissement. Un espace doit également être prévu pour le moteur. L'espace nécessaire est mesuré à partir d'un élément. Jo marque l'emplacement des deux poutres qui définissent la position. L'élève soude ces poutres. Une vérification rapide montre que le moteur se loge bien entre les poutres. L'étudiant applique ici de petits points par soudure TIG, de sorte que la pièce est déjà accrochée. Il soude ensuite les grandes pièces à l'aide de la machine à souder semi-automatique, un procédé aussi appelé soudage MAG. Dans ce type de soudage, on utilise un gaz mixte et des étincelles sont créées. Tout en travaillant sur le châssis, les élèves du département bois entreprennent de travailler sur le squelette du véhicule, en commençant par la structure du toit. Celle-ci est fabriquée en contreplaqué de bouleau. L'élève Simon découpe les éléments de la charpente du toit à la bonne forme à l'aide d'une machine CNC. Il les rabote ensuite. Les pièces pour la charpente seront reliées par des traverses intermédiaires. Simon les découpe également sur mesure. Comme le toit aura une forme incurvée, ces traverses intermédiaires doivent également suivre la courbe. Simon dessine donc la courbe sur l'une des poutres. Maintenant qu'il connaît le nombre de degrés de l'angle, il peut l'introduire numériquement dans la scieuse. La lame de scie se déplace alors automatiquement jusqu'à l'angle correct. Cela permet à la machine de couper un angle correct sur les traverses intermédiaires. Lorsqu'elles se trouvent maintenant à côté des éléments de la charpente, elles ne dépassent plus. Dans l'étape suivante, Simon réalise des découpes à l'aide d'une fraiseuse domino dans la charpente et dans les traverses intermédiaires. Les éléments peuvent ensuite être assemblés à l'aide de ce que l'on appelle l'assemblage à “faux tenon". Tony et Simon déposent d'abord les pièces afin qu'aucune erreur ne soit possible. Homme 2 (= Tony, même voix qu’autrement?) Nous allons déjà les déposer. Peu importe lesquelles? Homme 2 Et voilà l'extérieur. Un, deux, trois, quatre, cinq… Et voici un autre petit. Dans les évidements fraisés sont placées des lattes qui relient les éléments entre eux. D'un coup de marteau, elles sont fermement mises en place. Pour plus de solidité, tout doit être collé, bien sûr. Pour ce faire, on utilise une colle D4, résistante à l'eau et expansive. Faites attention à vos doigts, car ce type de colle est très difficile à enlever de la peau. Homme 2 Mettez également un peu de colle sur les extrémités. Ensuite, les pièces s'emboîtent. Simon vérifie d'abord que tout est bien aligné. Puis des vis de serrage sont fixées, une de chaque côté et une au milieu, afin que l'ensemble puisse sécher. La colle D4 devient très dure après le séchage, de sorte que l'ensemble est déjà fermement en place. L'étudiant Yassin procède ensuite au renforcement de la structure du toit. Il prévoit des traverses intermédiaires supplémentaires qui empêcheront toute déformation de la charpente. Celles-ci doivent également être coupées dans un certain angle afin de suivre la courbe de la structure du toit. Les extrémités de ces traverses intermédiaires sont collées et également clouées à l'aide d'une cloueuse. L'élève Lars prépare la plaque de recouvrement en y pratiquant de fines rainures. Il encolle ensuite la charpente. Il s'agit maintenant de bien ajuster la plaque de recouvrement à la structure du toit. Ce n'est pas évident, car la plaque doit suivre une courbe vers les côtés sans se déchirer ou se détacher. Avec quelques accessoires, cela devrait fonctionner. Une latte temporaire, fixée à l'aide de vis de serrage, maintient la plaque bien en place au milieu. Tony et Lars peuvent donc déjà fixer la partie plate avec la cloueuse. Pour plier la plaque, ils doivent maintenant travailler en plusieurs étapes, en vissant à chaque fois temporairement une latte pour forcer la pièce à adopter le bon angle. Le serrage ne suffit plus ici, car la plaque tire trop fort vers le haut. Le fait que les trous de vis soient visibles par la suite n'est heureusement pas un problème, car le toit sera de toute façon recouvert d'une couche supérieure par la suite. Une fois la latte en place, la plaque peut être fixée à l'aide de clous. Ainsi, la première partie de la courbe est déjà en place. Maintenant, légèrement vers le bas, une nouvelle latte est vissée et également serrée avec des vis de serrage, pour être clouée à nouveau. La première latte est maintenant desserrée et fixée au bas de la courbe, de sorte qu'un dernier clouage peut être effectué. Une fois cela fait, les vis de serrage et les lattes peuvent être enlevées et les élèves peuvent commencer à travailler sur l'autre côté du toit. Le toit a déjà une belle forme. Dans le prochain épisode, nous verrons comment réaliser le châssis du minibus. Cela nous rapprochera encore un peu plus du modèle fini.