Het uiterste uit je freesgereedschappen halen

Optimalisatieproject met Iscar doet helft van doorlooptijd af bij Goddeeris

Efficiëntie in verspaning gaat niet om het hebben van de snelste machine. Het gaat om het creëren van een perfect samenspel tussen de machine, de gereedschappen en de opspanning voor de toepassing in kwestie. Bij Goddeeris Machining konden ze dankzij de samenwerking met Iscar de doorlooptijd van een product halveren. Over efficiëntie gesproken.

Complementair aanbod

Zes weken voor covid uitbrak, trad Goddeeris toe tot de Shield-groep. Een familiebedrijf met elf vestigingen in het Verenigd Koninkrijk, dat met de overname van Goddeeris Machining ook voet aan wal wilde op het Europese continent.

"Een perfecte match voor ons, omdat ze net als wij gietijzer bewerken", vertelt managing director Christopher Shield. "Dat zorgt voor heel veel complementariteit, al zijn de producten hier net iets groter en complexer dan in onze andere productievestigingen. Bovendien is de locatie perfect om Europa te veroveren. Hier beschikken we over de mensen, de machines en de ruimte om verder te groeien."

Steeds efficiënter worden

Die ambitie moest door corona en het moeilijke economische klimaat dat erop volgde weliswaar even in de ijskast.

"Nu zien we in Europa een beweging die zich in het VK eigenlijk al na 2008 heeft voltrokken: volumes vallen terug, producten veranderen, concurrentie scherpt aan … Dat we ondanks die uitdagende markt het afgelopen decennium zo gegroeid zijn, komt omdat we er alles aan gedaan hebben om oplossingen te bieden die nergens anders te vinden zijn. Zoals een alternatief voor zandgietwerk, waardoor we werk in het VK kunnen houden dat anders naar China zou vertrekken", stelt Shield.

"Wat we doen, willen we overigens zo efficiënt mogelijk doen. Door goed naar onze processen te kijken, kunnen we kosten besparen en competitievere offertes indienen. Dat willen we nu ook bij Goddeeris realiseren, zodat we er helemaal klaar voor zijn om vol gas te gaan van zodra de markt weer aantrekt."

Optimalisatieproject

Daarvoor kijkt de Shield Group niet alleen naar nieuwe machines. Het gaat om het totaalplaatje van mensen, machines en gereedschappen. Een mooi voorbeeld daarvan is een recent optimalisatieproject in Roeselare voor een aluminium gietstuk dat uiteindelijk in machines voor de elektronica-industrie terechtkomt.

Kristof Deceuninck, die het project binnen Goddeeris trok, legt uit wat de bedoeling was. "Precisie is een must voor onze klant. Om de gevraagde toleranties te halen, waren we meer dan vijf uur aan het verspanen aan één onderdeel. Die lange doorlooptijd maakte dat we er net wel of net niet in slaagden om het gewenste aantal onderdelen per dag klaar te krijgen. We hadden weinig ademruimte."

Nieuwe gereedschapsleverancier

De doorlooptijd moest daarom korter, maar dat betekende dat er meer zou moeten worden gevraagd van de gereedschappen. Deceuninck had echter niet het volste vertrouwen dat zijn huidige gereedschappen dit zouden aankunnen.

"Omdat er binnen de Shield Group al heel veel met Iscar gewerkt wordt en ze hoog aangeschreven staan, ging ik bij hen ten rade", zegt hij.

De uitdaging was echter niet mals: de optimalisatie moest in volle productie gerealiseerd worden. "Het gaat om heel dure gietstukken van 2 m lang. Stukken buiten de toleranties waren uit den boze. Dat betekent ook dat je niet alles in één keer kan omgooien. We hebben gereedschap per gereedschap gewisseld, om telkens te zien wat de impact was en wat de verdere implicaties van die keuze waren."

Gepaste gereedschap voor elke toepassing

Een handschoen die Cedric Delabarre en Lander Deboiserie, beide technical sales bij Iscar, graag opnamen.

"Als eerste stap hebben we het huidige proces volledig onder de loep genomen: niet alleen de gereedschappen, maar ook de opspaning, het snijprogramma, de gebruikte freesstrategieën … De grote troef van Iscar is onze sterkte in de breedte. We maken deel uit van de IMC-groep met daarbinnen ook zusterbedrijven met eigen specialisaties, zodat we voor elke toepassing een gepaste oplossing kunnen aanreiken. In dit geval hebben we teruggegrepen naar de producten van UOP, die enorm goed hun mannetje staan in aluminium", legt Delabarre uit.

"We hebben gereedschap per gereedschap gewisseld, om telkens te zien wat de impact was"

"We zijn vertrokken vanuit de frees die de langst durende bewerking maakte in het proces en hebben daarvoor een beter alternatief voorgesteld. Daar hebben we dan krimphouders bij geïntroduceerd, om er het uiterste uit te halen zonder ze uit de houder te trekken. En zo ging het stap voor stap verder."

Doorlooptijd gehalveerd

Bij elke wissel van een gereedschap, een houder of een freespatroon was er telkens een specialist van Iscar aanwezig om alles op te volgen.

"Wat zien we? Wat horen we? Kan het nog sneller? Of zijn er te veel trillingen? De kers op de taart was de draadfrees om een perfecte tap te maken. We zijn bijzonder opgetogen over het resultaat. Het bewerkingsproces gebeurt in twee opspanningen. Waar vroeger werd gemikt op taktijden van respectievelijk 2.44 u. en 2.2 u., doen we het nu in 1.12 u. en 1.08 u. Dat we de doorlooptijd zouden halveren, had ik nooit durven dromen", zegt Deceuninck.

Al nieuw project opgestart samen

"Er zijn zelfs mogelijkheden om nog verder te gaan, maar je moet altijd de investering afwegen ten opzichte van de waarde die je ermee creëert", gaat hij verder. "In dit geval zouden we de bottleneck dan verplaatsen naar onze ontbramers die het stuk afwerken. Maar mocht de bestelling nog groter worden, dan weten we waar we nog efficiëntieverbeteringen kunnen zoeken."

De samenwerking smaakte trouwens naar meer. Intussen is er al een nieuw project opgestart om de productie van een wielhub te optimaliseren. "Dat is meer draai- en boorwerk, maar ook daar heeft Iscar goede oplossingen voor", besluit Deceuninck.