Tirez le meilleur parti de vos outils de fraisage

Un projet d'optimisation avec Iscar réduit de moitié le délai d'exécution

L'efficacité dans l'usinage ne consiste pas à avoir la machine la plus rapide. Il s'agit de créer une interaction parfaite entre la machine, les outils et le dispositif de fixation pour l'application concernée. Chez Goddeeris Machining, la collaboration avec Iscar a permis de réduire de moitié le délai d'exécution d'un produit. Voilà ce qu'on peut appeler de l'efficacité! 

Offre complémentaire

Six semaines avant l'arrivée du covid, Goddeeris a rejoint le Shield Group. En acquérant Goddeeris Machining, cette entreprise familiale comptant 11 succursales au Royaume-Uni souhaitait prendre pied sur le continent européen.

"C'est l'association parfaite car, comme nous, Goddeeris usine de la fonte", explique Christopher Shield, directeur général de l'entreprise. "Il y a donc une grande complémentarité, même si les produits d'ici sont un peu plus grands et plus complexes que dans nos autres sites de production. En outre, l'emplacement est idéal pour conquérir l'Europe. Nous disposons ainsi du personnel, des machines et de l'espace nécessaires pour continuer à nous développer."

Toujours plus d'efficacité

Certes, cette ambition a dû être mise en veilleuse pendant un certain temps en raison du corona et du climat économique difficile qui s'en est suivi.

"Nous assistons aujourd'hui en Europe à ce qui s'est produit au Royaume-Uni après 2008: les volumes diminuent, les produits changent, la concurrence s'aiguise... Si nous avons connu une telle croissance au cours de la dernière décennie malgré ce marché difficile, c'est parce que nous avons tout fait pour offrir des solutions que l'on ne peut trouver nulle part ailleurs. Par exemple, une alternative au moulage au sable, qui nous permet de garder au Royaume-Uni des travaux qui, sinon, partiraient en Chine", explique Shield.

"Ce que nous faisons, d'ailleurs, nous voulons le faire de la manière la plus efficace possible. En examinant attentivement nos processus, nous pouvons réduire les coûts et soumettre des offres plus compétitives. C'est également ce que nous voulons faire chez Goddeeris, afin d'être prêts à tourner à plein régime dès que le marché reprendra."

Projet d'optimisation

À cette fin, le groupe Shield ne se contente pas d'envisager de nouvelles machines. Il s'agit d'une vision globale des personnes, des machines et des outils. Un bon exemple est un récent projet d'optimisation à Roulers pour une pièce moulée en aluminium qui se retrouve dans des machines pour l'industrie électronique.

Kristof Deceuninck, qui a piloté le projet au sein de Goddeeris: "La précision est un impératif pour notre client. Pour respecter les tolérances demandées, nous avons usiné une pièce pendant plus de cinq heures. Ce long délai d'exécution nous permettait tout juste de préparer le nombre requis de pièces par jour. Nous avions peu de marge de manœuvre."

Nouveau fournisseur d'outils

Il fallait donc réduire le délai d'exécution, mais cela signifiait qu'il fallait exiger davantage des outils. Or, Deceuninck n'était pas convaincu que ses outils actuels étaient en mesure de le faire.

"Étant donné que le Shield Group travaille déjà beaucoup avec Iscar et que l'entreprise jouit d'une excellente réputation, je me suis adressé à elle pour obtenir des conseils", explique-t-il.

Cependant, le défi n'était pas mince: l'optimisation devait être réalisée en pleine production. "Il s'agit de pièces moulées très coûteuses de 2 m de long. Des pièces sortant des tolérances étaient hors de question. Cela signifie également qu'il n'est pas possible de tout changer en une seule fois. Nous avons effectué les changements outil par outil, afin de voir à chaque fois quel était l'impact et quelles étaient les implications ultérieures de ce choix."

Un outil adapté à chaque application

Un défi que Cédric Delabarre et Lander Deboiserie, tous deux technico-commerciaux chez Iscar, ont volontiers relevé.

"Dans un premier temps, nous avons procédé à un examen complet du processus en cours: non seulement les outils, mais aussi la fixation, le programme de coupe, les stratégies de fraisage utilisées... Le grand atout d'Iscar est notre force à tous les niveaux. Nous faisons partie du groupe IMC, qui comprend également des sociétés sœurs avec leurs propres spécialisations, ce qui nous permet d'offrir une solution adaptée à chaque application. Dans le cas présent, nous avons opté pour les produits UOP, qui conviennent très bien à l'aluminium", explique Delabarre.

"Nous avons effectué les changements outil par outil, afin de voir à chaque fois quel était l'impact"

"Nous sommes partis de la fraise qui effectuait l'opération la plus longue dans le processus et nous avons proposé une meilleure alternative. Nous avons ensuite introduit des mandrins de frettage afin d'en tirer le meilleur parti sans avoir à les retirer du support. Le processus s'est poursuivi étape par étape."

Des délais d'exécution réduits de moitié

Chaque fois qu'un outil, un support ou un modèle de fraisage était modifié, un spécialiste Iscar était présent pour tout contrôler.

"Que voyons-nous? Qu'entendons-nous? Peut-on aller encore plus vite? Ou y a-t-il trop de vibrations? La cerise sur le gâteau a été la fraise à fileter pour réaliser un robinet parfait. Nous sommes particulièrement satisfaits du résultat. Le processus d'usinage est réalisé en deux montages. Alors que nous visions auparavant des temps de cycle de 2,44 h et 2,2 h respectivement, nous le faisons maintenant en 1,12 h et 1,08 h. Je n'aurais jamais osé imaginer que nous puissions diviser le temps d'exécution par deux", déclare Deceuninck.

Un nouveau projet déjà entamé 

"Il est même possible d'aller encore plus loin, mais il faut toujours mettre en balance l'investissement et la valeur créée", poursuit-il. "Dans ce cas, nous transférons le goulot d'étranglement à nos ébarbeurs qui finissent la pièce. Mais si la commande devait être encore plus importante, nous saurions où chercher des améliorations en termes d'efficacité."

La collaboration a d'ailleurs incité à poursuivre sur cette lancée. Entre-temps, un nouveau projet a déjà été entamé pour optimiser la production d'un moyeu de roue. "Cela implique davantage de tournage et de perçage, mais Iscar a de bonnes solutions pour cela aussi", conclut Deceuninck.